活性炭吸附+催化燃燒技術是兩者的優點有效地結合起來。即先利用活性（xìng）炭進行吸附濃縮，當活性炭吸附達到飽和時，利用電加熱啟（qǐ）動催化燃（rán）燒設備，並利用熱空氣局部加熱活性炭吸附床，當催化燃燒反應床加熱到～250℃，活性炭吸附床局部達到 60～110℃時，從吸附床解吸（xī）出來的高濃（nóng）度廢氣就可以（yǐ）在催化反（fǎn）應床中進行氧化反應。反應後的高溫（wēn）氣體經換熱器的換熱，換熱後的氣體一部分回用送入活性炭吸附床進行脫附，另一部分排入（rù）大氣。脫附出來的廢氣經換熱器（qì）換熱後溫度迅速提高了。這樣能使催化燃燒裝置及脫附達到小功率或無功率運行。

對於大氣量的VOCs廢氣，以活性炭纖維為（wéi）吸附劑的吸附法與催化燃燒法結合起來，可充分發揮這兩（liǎng）種工藝的突出優點。避免並彌補了各自的缺點和不足。其特點是將（jiāng）吸附和催化燃燒設備組合在一起形成淨（jìng）化係統，工藝流程見下圖。

有機廢氣吸附燃燒裝（zhuāng）置示意圖

1.預濾器；2.吸附床；3.催化（huà）燃（rán）燒（shāo）設（shè）備；4.四通閥；5.阻火（huǒ）器；6.溫度緩衝器；7.排風機；8.脫附風機；9.補冷風機

排放的VOCs廢氣先通過吸附床，此（cǐ）氣體中的有機物被吸附劑吸附後排出淨化了的氣體。吸附床一般配置2台以上，輪流使用（yòng），當1台吸附床吸附的有機物達到規（guī）定的吸附量時，換到另1台吸附（fù）床進行吸附淨化操作，同時（shí）對前麵1台吸附床進（jìn）行脫（tuō）附再生。脫（tuō）附是在脫附風機（jī）的驅動下，使吸（xī）附床與催化（huà）燃燒設備成為1個（gè）循環（huán）係統。先由催化燃燒設備送出熱氣流引入待脫附的吸附床，使吸附的有機（jī）物脫附，再引入催化燃燒設備，在催化燃燒室進行催化氧（yǎng）化（huà），以消除氣流中的有機物。有機物催（cuī）化燃燒後釋放出的熱（rè）量足以維持催化劑床層所要求的溫度，保證有機物高效淨化。由尾氣放出的熱（rè）氣流大部分用於吸附床吸附劑的脫附再生，達（dá）到餘熱的利用。通過控製，可使脫附（fù）後氣流中的有機物濃度較吸附操作前提高10倍以上（shàng），氣體流量僅（jǐn）為總排風（fēng）量的1/20-1/10。通過兩種淨化工藝設備的組合，使大氣（qì）量、低（dī）濃度的VOCs廢氣排放（fàng）變為小風量、中高（gāo）濃度的有（yǒu）機廢氣淨化處理，同時有效利用了有機物在催化燃燒時產生的熱能，運行費用較低。

固定床吸附濃縮+催化燃燒技術存在的一些明顯缺陷：

1）主要采用活性炭材料（liào）（蜂窩活性炭、顆粒活性炭和活性碳纖維）作為吸附劑，而活性炭材料在采（cǎi）用（yòng）熱氣（qì）流再生時的安全性（xìng）較差，當再生熱氣流的溫度達到100℃以上時，吸附床容易著火。

2）采用熱氣流吹掃再生（shēng）活性炭，因為再生溫度低，當脫附（fù）周期（qī）完（wán）成後部分高沸點化合（hé）物不能徹（chè）底脫附，會在活性炭（tàn）床層中積累而使其吸附能力下降。由於存在安全性問題，通常的再生溫度不能超過120℃。因此對於沸點高於120℃的（de）有機物，如三甲苯等則不能利（lì）用（yòng）該工藝進行淨化。

3）通常活性（xìng）炭具有很強的吸水能力，當廢氣濕度較高（超過（guò）60%）時，對有（yǒu）機物的淨（jìng）化能力將會迅速下（xià）降，在處（chù）理高濕度的廢氣時（shí）床層的淨化效率較（jiào）低。

鑒於以（yǐ）上存在的問題，在（zài）吸（xī）附濃縮工藝中，國外主要采用疏水型蜂窩分子篩（shāi）（蜂窩（wō）沸石）作為（wéi）吸附劑，移動式的沸石轉輪作（zuò）為吸附裝置。與“固定床吸附濃縮+催化（huà）燃燒裝（zhuāng）置”相比，具有一些明顯的優勢：

1）采用沸石作為吸附劑，安全性能好，采用熱氣流再生時不易發生著火現象；

2）采用沸石作為吸附（fù）劑，再生溫度可以提高，適用於從低（dī）沸點到高沸點各種（zhǒng）VOCs的淨化；

3）設備阻力低，運行（háng）成（chéng）本低；

4）吸附後尾氣中有機汙染物的濃度低。

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