在日本(běn)工厂设备用五年跟新的(de)一样,在(zài)国内才用半年(nián),已(yǐ)面目全非,故障(zhàng)陆陆续续!
1、刚刚接(jiē)到客户反馈,说我们的设备才用(yòng)了半年,就老出问(wèn)题,我就让客户拍个照片给(gěi)我看(kàn)看,收到照片的一刹那,我惊呆了,原先亮光闪闪的机器,现在布满了油污,变得(dé)黯然无光。
2、看到这样的场景,很心酸,这么好的设备,应(yīng)该好好呵护才对,现在感觉好像被遗弃了一(yī)样。
3、您(nín)是否总有疑问,为何自己的(de)设备频繁故障?为何自(zì)己的设备总是寿命(mìng)不长?但是对于以上难题却没办法解决。本文将会告诉你,设备故障的(de)原因以及如何解决这(zhè)个难题。
一、生产部门不够重视
1、很多公司的生产部(bù)门(mén)对设备的故障不很关心,认为设备故(gù)障是设备部门的责任,不是生(shēng)产部门的问题。生产部门(mén)只关心产量的提升(shēng),而对影响产量、质量极大的设备及其维护(hù)可以说是不够重视。
2、而减少设备故障,甚至是接近零故障,仅靠设备部门的努力是很难达成(chéng)的,需要生产部(bù)门的协助才能达(dá)成。也就是说生产(chǎn)部门要做一些该做的工作,即清扫、点检、加 油(yóu)、螺丝的(de)检查与上紧以及其它零件(jiàn)的更换等,通过这些活动来尽早发(fā)现(xiàn)异(yì)常,两个部门的同心协(xié)力是必须(xū)具备(bèi)的条件。因此如何使生产部门(mén)的人员关心设备(bèi)维护,以及做该做的事是很重(chóng)要的。大部分的故障在发生前都是有一定的征兆,把这些轻微征兆的观察方法传授给操作人员(yuán),可以使其及早发(fā)现故障,并(bìng)教会操作人员清扫、点检、加油的基本方法,从而延长(zhǎng)设备故障发生的周期。因此,如何提高操作工(gōng)参与维护设备的主动性,发挥其集体力量,就(jiù)是减少设备故障的重点,也是通常的难点(diǎn)。
二、设备故障分析(xī)不到位
很多公司(sī)在实际中对故障分析不到位,也就是说故障(zhàng)很多,但没有利用机会去学习和提(tí)高。从每次故障中去学习是很重要的,另外从故(gù)障的分类统计可以知道弱点在那里,故障可以带来非常有用的信息。我(wǒ)们进行故障分析的目(mù)标,就是即便故障是无法避免的,也不期望(wàng)第二次发生,所以必须对故障进行仔细分析,通过分析对类似设(shè)备加以防(fáng)范,并且能(néng)够举一反三。
针对(duì)设备故障损失,分析其原因,发现其产(chǎn)生问题的根源主要包括以下(xià)几个方面:
1、没有详细地观察现场,这样会导致形式(shì)主义,采取的措施(shī)脱离实际;没有把损坏的部位及其相应的周(zhōu)围(wéi)部(bù)分(fèn)详细地描绘出来,问题的提出不够明确。
2、没有搜集损坏的物品(pǐn),或者没有分解,从而(ér)缺乏(fá)分析(xī)问题的实物或证据。
3、没有追究设备故障的原因,只是进行了故障处理,更换(huàn)了损坏(huài)的零部件。
4、没(méi)有防止再发生的对策(cè),只有应急处理或抢修,这样不能从根(gēn)本上解决问题(tí)。
5、造成以上问题的原因是(shì):一方(fāng)面是不了解设备的构(gòu)造、零部件的功能(néng),另一方(fāng)面是不了解(jiě)追究原因的方法(fǎ)。
6、为(wéi)了正确实施故障分析,必(bì)须对设备构造、构成的(de)零部件(jiàn)及其安装方法、整体系统等充分了解,所以(yǐ)要从设备的基本结(jié)构、原理、图纸等的学习开始做起,不仅设备部门需要这样做(zuò),生产部门(mén)也有必要这样做(zuò)。
三、设备维护体系不健全
1、管理不到位,设备管理文(wén)件(jiàn)陈旧。维(wéi)修(xiū)工人使用的(de)设备日点检表、周点检表、月点检表等日常管理项目及记录,其内容长期不变,有的设备已经改造或更新,相应的(de)点检管(guǎn)理项目及记录还(hái)保持原来的(de)内容,和现场的实际根本对应不起来,工人本来就无法执行,再加上现场执行力较弱,存在问题又不能(néng)在第一(yī)时间反馈(kuì)到管理层及时有效(xiào)地加以解决。这导致了(le)设备(bèi)管理技能长期以来没有根本的进步,现场点检管理基准并没有随着技术(shù)、设备的进步而进步。
2、执行力度不够。即使点检标准和现场完全(quán)吻合(hé),或(huò)管理制度非常完善,现场维修人员有时(shí)也没有很(hěn)好地去执行、实施,这是现场执行的问题,也体现了企业的整体管理水平。
3、重视产量而忽视设备(bèi)管理。有时会因为增加产量,而(ér)使得事先安排好的零件更换(huàn)、部分大(dà)修等作业延期或取消,结果导致发生故障。在这种(zhǒng)情况下应充分(fèn)具体分析,了解真正的原因并采取对策。如果零部件(jiàn)的更换周期确实是合理的,那么应该严格按计划进行更换(huàn),而不能因增加产量就延期进行,以防发生故障,如果(guǒ)可以延期进行更换的话,应说明可以延期,即原更换周期不合理,可(kě)以延(yán)长(zhǎng)或延期,在这种情况下就应该及时地修改更换周期标准。
4、企(qǐ)业经济效益影响设(shè)备保养投入。当企业经营效益不理想时,公司往往最先想到(dào)的就(jiù)是削减维修费用(yòng),而轻视(shì)保养工作就是(shì)造(zào)成保养体系不(bú)良(liáng)的重要原(yuán)因之一。
四(sì)、设备故障预测观念(niàn)薄弱
许多公司(sī)设(shè)备(bèi)管理存在的最大问题,就是在设备故障时才修理,平时没有做好基础(chǔ)的维护保养工作,更没有开展预防保养工作(zuò)。这样就造成了一种恶性循环,即设备不坏不修、不停不管。
如何解决大型设备故障率居高不下的问题?
设备故(gù)障(zhàng)分析及预测方(fāng)案(àn)-这是一种对设备在生产运行过程中产(chǎn)生的(de)各类数据进行有机的整合和建模,最后降低设备维护成本,减少设备故障(zhàng)为生产、管(guǎn)理带来损失的一种方法,采用的是(shì)大数据平台和BI分析(xī)方式,比起以往的人力更全面更便捷。
使用预测性维护可以做到:
1、对故障的种类、原(yuán)因(yīn)、影响等参数进行统计分析,并构建故障预测模型,为设备的购置、维修、升级(jí)等业务计划提供支持。
2、设备劣(liè)化倾向分析(xī),包含(hán)预防性维修和预测性维修。对设备的(de)关键技术参(cān)数、关(guān)键零件使用情况等参数进行统计分(fèn)析,提出预防性维修或预测性维修建议。
3、维修事件(jiàn)分析,对维修(xiū)种类、维修时间(jiān)等参(cān)数进行统(tǒng)计分析,为维修计划及维修人员(yuán)配置(zhì)等工作提供支持(chí)。维修人员分析,统(tǒng)计(jì)每(měi)位维修人员的维修工作量,为绩效考核、技(jì)能(néng)培训等其他业务(wù)提供决策支撑。
4、分析设备的运作时间(jiān)、运作状态和实际产能等,为(wéi)制定智能运维计划,提供决策支持。
5、统计分析每种(zhǒng)备件出入库数量(liàng),结(jié)合设(shè)备故障预测、生产(chǎn)需求等预测备件(jiàn)需求,为备(bèi)件购(gòu)置等其他业务提供数据支撑。
在(zài)您的设施中寻找可以通过常规维护防止(zhǐ)故障模式的(de)区域。预防性维护任务使设备受(shòu)益,因为随着时间的流(liú)逝或(huò)使用量的(de)增加(jiā),发生故障的可能性(xìng)也会(huì)增(zēng)加(jiā)。而在实施了(le)设备故障(zhàng)分析及预测方案之(zhī)后只需(xū)对时间或(huò)使用情况触发器进(jìn)行编程,您的系统就可以安排(pái)预防性维护任务,以供您的团(tuán)队完成(chéng)。记录保存,计划(huá)和资源分配变得(dé)简单,自动和高效。
如您的企业目前也(yě)希望改善设备故障问题,减少(shǎo)设(shè)备故障给生产带来的损失,欢迎咨询苏州帅睿,我们将针对性的提供(gòng)解决方案并发送相关案例给你。
